Stabilimenti a rischio incidenti: norme volontarie

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Introduzione

Si configura come installazione a rischio di incidente rilevante un’attività in cui sono presenti sostanze pericolose e ove sussistano condizioni operative tali da far ritenere possibile il rilascio all’esterno delle sostanze stesse (o dell’energia in esse disponibile), in quantità pari o superiori alle quantità limite previste nella parte 1 o nella parte 2 dell’allegato 1 del DLgs. 105/2015 (cosiddetta Seveso III), per stabilimenti di:
•soglia Inferiore, sono presenti quantità pari o superiori a quelle elencate nella colonna 2 (parti 1 o 2) dell’Allegato I, ma in quantità inferiori alla colonna 3; corrisponde alla previgente classe prevista dall’articolo 6 del DLgs. n. 334/99;
•soglia Superiore, sono presenti quantità pari o superiori a quelle elencate nella colonna 3 (parti 1 o 2) dell’Allegato I; corrisponde alla previgente classe prevista dall’articolo 8 del DLgs n. 334/99.
La potenziale sorgente di rischio è individuabile, quindi è possibile definire la magnitudo (intensità massima sviluppabile) ricorrendo ad opportuni modelli, si parla di una stima e non di una misura, ovviamente la stima sarà tanto più accurata quanto più sofisticati sono i modelli impiegati e precisi i dati di partenza per definire il sistema e le sue condizioni al contorno. Se si fa riferimento ad una delle definizioni classiche di Rischio (R), definito come R = P x M dove P rappresenta la probabilità che si verifichi un determinato evento incidentale (per esempio in termini di eventi/anno) ed M indica la magnitudo dell´evento cioè la sua gravità (per esempio in termini di numero di morti, numero di feriti ecc.), il rischio, per tali stabilimenti, è definito da una bassa probabilità di evento incidentale ma da una elevata magnitudo. Si parla quindi di eventi poco probabili, ma dalle conseguenze disastrose, dovuti comunque a sviluppi incontrollati.
I gestori degli stabilimenti di soglia superiore sono tenuti alla presentazione di un Rapporto di Sicurezza che riporti tutta una serie di informazioni necessarie a conoscere nel dettaglio lo stabilimento, le sostanze pericolose detenute, gli eventi e scenari incidentali e le relative probabilità ed effetti; è prevista l’istruttoria sul Rapporto di Sicurezza, svolto dal Comitato Tecnico Regionale (C.T.R.) presieduto dalla Direzione Regionale dei Vigili del Fuoco.
I gestori degli stabilimenti RIR di soglia inferiore, sono tenuti, invece, alla presentazione di una Scheda Tecnica, che dimostri l’avvenuta identificazione dei pericoli e la relativa probabilità e gravità, approfondendo e fornendo dettagliate informazioni sullo stabilimento, le sostanze, nonché sugli eventi/scenari incidentali; anche per la Scheda Tecnica viene svolta una istruttoria da parte del Comitato tecnico di Valutazione del Rischio (C.V.R.) presieduto dalla Direzione Tecnica di ARPA.
Tali valutazioni hanno il grande valore aggiunto di essere interdisciplinari in quanto in entrambi i Comitati vi è la presenza dei Vigili del Fuoco, di ARPA e dell’INAIL, nonché la partecipazione degli enti di valenza territoriale quali la Regione, le Province, i Comuni e le ASL; inoltre, per entrambe le tipologie di stabilimenti è redatto un Piano di Emergenza Esterno (PEE) da parte della Prefettura.
L’aggiornamento della normativa comunitaria in materia di incidenti rilevanti è scaturito principalmente dalla necessità di adeguare la disciplina al cambiamento di classificazione delle sostanze chimiche e delle loro miscele. Tale cambiamento è stato introdotto con l’esigenza di adeguare la direttiva al nuovo sistema di classificazione delle sostanze chimiche, recepito nell’Unione Europea con il regolamento CLP (Reg. 1272/2008, al fine di armonizzare il sistema di individuazione e catalogazione dei prodotti chimici all’interno dell’Unione Europea con quello adottato a livello internazionale in ambito ONU (GHS – Globally Harmonised System of Classification and Labelling of Chemicals).
Il DLgs. 105/15 ha recepito integralmente gli allegati comunitari, tradotti da 1 a 6 e sono stati quindi introdotti i decreti applicativi del DLgs. 334/99 oltre che i nuovi standard tecnici come Allegati da “A” a “M”. Sebbene la UNI 10617, la UNI 10616 e la UNI 10672 sono uscite nella loro prima versione nel 1997, rappresentano ancora oggi le norme di riferimento per quanto riguarda i Sistemi di Gestione per la prevenzione degli incidenti rilevanti.

Sistemi di Gestione e norme volontarie

L’esigenza di adottare i sistemi di gestione è determinata in generale dalle dinamiche del mercato, da quelle gestionali proprie del tipo di società e da quelle che derivano dal contesto ambientale all’interno del quale è inserita l’impresa. I Sistemi di Gestione, in generale, forniscono strumenti di prevenzione; nella loro progettazione si parte sempre da una valutazione dei rischi sulla base di specifiche fonti di pericolo identificate, che possono dare origine ad eventi dannosi. Nelle aziende a RIR possono essere presenti Sistemi di Gestione Ambientale (ISO 14001, Reg. CE 1221/2009 “EMAS”), Salute e Sicurezza (BS OHSAS 18001, Linea Guida UNI INAIL), Qualità (ISO 9001), Responsabilità Sociale (SA 8000), e così via.
L’integrazione delle suddette norme con la UNI 10617 (norma di riferimento per i Sistemi di Gestione per le aziende RIR) non è una operazione agevole, soprattutto in quelle aziende con pochi lavoratori.
In Italia, infatti, a differenza di altri paesi, è presente un tessuto di Piccole e Medie Imprese (PMI), che hanno poche risorse specialistiche e professionali, limitate risorse economiche. Le aziende a RIR non sono escluse da questo circuito, anche se talvolta risultano spesso affiliate a multinazionali. In genere, le aziende a RIR sono aziende di processo, con elevati livelli di automazione e per questo con poche risorse umane necessarie.
Peraltro nei settori produttivi non RIR la spinta all’utilizzo dei Sistemi di Gestione è spesso data dal mercato o da obblighi di legge (basti pensare che lo Standard BS OHSAS 18001 si è sviluppato in Italia dal 2008 in poi, in seguito alla pubblicazione del DLgs. n. 81/2008 che con l’articolo 30 ha riconosciuto i Sistemi di gestione Sicurezza Lavoro (SGSL) quali Modelli di Organizzazione e Gestione idonei ad avere efficacia esimente della responsabilità amministrativa.
Spesso la necessità di rispondere in modo puntuale ai requisiti di tutte le norme cogenti (UNI 10617) e volontarie (BS OHSAS 18001 e ISO 14001) per una piccola azienda, comporta un approccio burocratico e formale, poco adatto alla dinamicità dell’azienda.
La normativa tecnica riguardante i Sistemi di Gestione della Sicurezza per la Prevenzione degli Incidenti Rilevanti (SGS-PIR) nasce a seguito dell’evoluzione della legislatura, sia nazionale che europea, emanata a valle di un tragico incidente italiano, il disastro di Seveso: il DPR 175/88 recepì la Direttiva CE 84/501, in cui la fuoriuscita di fluido (TCDD) dal reattore della ICMESA (10 luglio 1976) contaminò la popolazione. Tale Direttiva introduceva la gestione dei Rischi di Incidente Rilevante, sostanzialmente differente dalla legislazione e dalla normativa riguardante la sicurezza sul luogo di lavoro (SSL).
La SSL si occupa di infortuni alle persone e incidenti con danni agli impianti, ovvero eventi con alta frequenza, ma conseguenze limitate, mentre la PIR si occupa degli eventuali danni all’ambiente e degli eventi che hanno basse frequenze, ma conseguenze severe per le persone, gli impianti e il territorio. La direttiva 96/82/CE “Seveso II”, attuata in Italia con DLgs. 334/99 stabilì l’obbligo del Sistema di Gestione della Sicurezza per la Prevenzione Incidenti Rilevanti (SGS-PIR) per tutte le attività soggette a rischio di incidente rilevante.
Con continuità, il nuovo DLgs. 105/2015 “Seveso III” (attuazione della direttiva 2012/18/UE) prevede l’attuazione di un Sistema di Gestione della Sicurezza (SGS) in stabilimenti in cui sono presenti sostanze pericolose in quantitativi superiori a specifici limiti di soglia stabiliti dalla Direttiva stessa (articolo 14 – comma 5) allo scopo di prevenire circostanze che possano dare luogo ad incidenti rilevanti e di minimizzare il rischio per le persone, le aziende e per l’ambiente circostante.
Il gestore dello stabilimento (sia di SS che di SI) redige un documento che definisce la propria politica di prevenzione degli incidenti rilevanti, allegando il programma adottato per l’attuazione del sistema di gestione della sicurezza, in conformità all’allegato 3 e all’Allegato B del decreto, proporzionato ai pericoli di incidenti rilevanti e alla complessità delle attività dello stabilimento. Inoltre, nel definire la politica di prevenzione (articolo 14 – comma 1) deve esserci l’impegno al continuo miglioramento e questo rappresenta il concetto chiave dal quale è scaturita la necessità di configurare quanto previsto all’Allegato B (paragrafo 2.2.3) che richiama lo stato dell’arte in materia con i requisiti stabiliti dalla norma UNI 10617, ovvero per gli aspetti attinenti alla prevenzione degli incidenti rilevanti, dalle norme BS OHSAS 18001, ISO 9001 e ISO 14001 (o dalla versione più aggiornata del regolamento comunitario EMAS).
Il nuovo decreto rafforza il concetto di SGS, oltre a basarsi sulla valutazione dei rischi, come sistema integrato di Ambiente e Sicurezza per individuare all’interno della struttura organizzativa aziendale le responsabilità, le procedure, i processi e le risorse per la realizzazione della politica aziendale di prevenzione degli incidenti rilevanti, nel rispetto delle norme vigenti.
Nell’ambito del SGS-PIR devono essere trattati i seguenti aspetti:
•l’organizzazione e il personale addetto alla gestione dei pericoli di incidente rilevante con definizione delle responsabilità, dei ruoli, della formazione, con il coinvolgimento anche del personale delle imprese esterne lavoranti in azienda e rilevanti sotto il profilo della sicurezza;
•l’identificazione e la valutazione dei pericoli rilevanti;
•l’adozione e applicazione di procedure e istruzioni per il controllo operativo del sistema;
•la gestione delle modifiche;
•la pianificazione di emergenza;
•il controllo delle prestazioni;
•controllo e revisione.
Le linee guida per l’attuazione del SGS-PIR vengono invece dettate dall’allegato B. In tale allegato viene espressamente indicato che l’obiettivo da perseguire dal gestore dello stabilimento è la salvaguardia della salute umana, dell’ambiente e dei beni. La struttura di un SGS-PIR, per le diverse fasi di vita di un impianto, deve definire:
•la politica e conduzione aziendale per la sicurezza;
•l’organizzazione tecnica, amministrativa e delle risorse umane;
•la pianificazione delle attività interessate;
•la misura delle prestazioni conseguite;
•la verifica e il riesame delle prestazioni.

Le Norme volontarie

Il Comitato Termotecnico Italiano (CTI), in collaborazione con UNICHIM, nel 1997 ha messo allo studio un pacchetto di norme (UNI 10616, UNI 10617, UNI 10672 e UNI/TS 11226) riguardante gli SGS-PIR.
In ambito volontario, la norma UNI 10617:2012, definisce i requisiti di base per la predisposizione ed attuazione di un sistema di gestione SGS-PIR, a prescindere dalla dimensione aziendale, tracciano un quadro di responsabilità e autorità pressoché identico per aziende di 20 e di 5000 lavoratori.
La UNI 10617 – Impianti a rischio di incidente rilevante, Sistemi di gestione della sicurezza, Requisiti essenziali – specifica i requisiti di base per la predisposizione e attuazione di un sistema di gestione della sicurezza, senza però definire in che modo tali requisiti possano o debbano essere soddisfatti: non si è voluto costringere le aziende a munirsi di regole identiche a prescindere dal tipo di impianto in cui si andava ad operare, indicando esclusivamente gli effetti che tali procedure devono imporre. Una buona parte del mercato, in particolar modo le piccole e medie imprese, non avevano ancora adottato un sistema di questo tipo (basti pensare a piccole ditte che realizzavano fuochi d’artificio, o serbatoi di materiale infiammabile), non erano ancora abbastanza informate da poter implementare un sistema di gestione della sicurezza di questa portata. Per venire incontro alle richieste degli operatori del settore, è stato deciso di creare una linea guida alla UNI 10617 che spiegasse in maniera dettagliata e approfondita i diversi punti della norma.
La UNI 10616:2012 – Impianti a rischio di incidente rilevante, sistemi di gestione della sicurezza, Linee guida per l’attuazione della UNI 10617 – specifica le possibili modalità di attuazione dei requisiti della UNI 10617 e, per ogni requisito di questa, descrive le procedure e/o gli strumenti tecnici necessari al conseguimento degli obiettivi specifici. Si applica all’esercizio di impianti a rischio di incidente rilevante, ovvero di unità tecniche all’interno di stabilimenti nelle quali sono prodotte, utilizzate, manipolate e depositate sostanze pericolose.
La UNI 10616 rimane sempre correlata, per quanto attinente alla progettazione e all’esercizio di un impianto, alla: UNI 10672:1997 – Impianti di processo a rischio di incidente rilevante, procedure di garanzia della sicurezza nella progettazione – descrive le procedure da seguire per assicurare la sicurezza durante tutte le fasi del progetto di impianti industriali di processo a rischio di incidente rilevante, nuovi o ad essi equiparati ai sensi della legislazione vigente. La norma prevede una suddivisione del progetto di un impianto di processo nelle seguenti fasi: studio di fattibilità; ingegneria di base; ingegneria di dettaglio; costruzione; preparazione all’avviamento; avviamento. Inoltre, la norma prevede per le varie fasi di un progetto le seguenti attività: criteri e requisiti di sicurezza; programma di controllo dei rischi; studi di sicurezza; verifiche di sicurezza.
La norma UNI/TS 11226:2007 – Impianti di processo a rischio di incidente rilevante, Sistemi di gestione della sicurezza, Procedure e requisiti per gli audit – è stata riconosciuta come riferimento per accertare la conformità del SGS-PIR  ai requisiti strutturali della UNI 10617 attraverso la verifica dei contenuti tecnici specificati dalla UNI 10616. Essa contiene una lista di riscontro dei punti di verifica e una metodologia a punteggio per la valutazione complessiva del SGS-PIR.
Dal 2013 è iniziata la revisione di tutti i Sistemi di Gestione volontari, tra cui ISO 9001:2015 e ISO 14001:2015 e lo sviluppo di un nuovo standard ISO 45001 che doveva prendere il posto il BS OHSAS 18001:2007. Le norme ISO sono oggetto di riesame a cadenza regolare, tipicamente ogni 5-10 anni. L’Organizzazione Internazionale per la Normazione (ISO) ha messo a punto una Higher Level Structure (HLS) “Struttura di Alto Livello” comune per le norme di sistema di gestione, per motivi di standardizzazione, ovvero:
•Identica struttura per tutti i sistemi di gestione;
•Stesso utilizzo di testi e terminologia;
•Standard più facili da capire;
•Applicazione più efficiente di sistemi di gestione integrati.
Le nuove norme volontarie si presenteranno quindi come un corpo di strumenti per il controllo di tutti i rischi di un’organizzazione, ivi compresi i rischi di incidente rilevante.
Il DLgs. 105/15 incentiva l’adozione dei sistemi di gestione e prevede una riduzione del 20% delle tariffe delle ispezioni per gli stabilimenti soggetti a rilascio di AIA (DLgs. 152/2006) che adottano un sistema di certificazione volontario (EMAS, ISO 14001, BS OHSAS 18001) o un SGS-PIR conforme alla UNI 10617 e sottoposto a verifica secondo la UNI TS 11226.
Altre fonti di incentivazione all’adozione di sistemi di gestione arrivano dal DLgs. 152/2006. Ad esempi gli impianti industriali soggetti alla normativa relativa all’autorizzazione integrata ambientale (AIA) hanno dei vantaggi tangibili in termini di maggiore durata dell’autorizzazione e di costi ridotti delle fidejussioni, se sono certificati secondo la norma ISO 14001 o registrate secondo il regolamento EMAS.
In realtà in tutte le norme revisionate secondo il nuovo approccio dell’ISO (High Level Structure) è evidente la necessità di partire da una analisi del rischio in relazione al contesto ed allo schema di riferimento.
Nel caso specifico, le aziende a rischio di incidente rilevante hanno a disposizione una letteratura tecnico-scientifica consolidata per le analisi di rischio, che come detto sopra, non sono orientate alla gestione delle condizioni ordinarie di esercizio ma soprattutto alla gestione delle condizioni anomale (avviamenti, fermate, regolazioni, ecc.) ed a quelle di emergenza, con le valutazioni dei cosiddetti “effetti domino”.
La difficoltà che può insorgere in una azienda RIR con poco personale (situazione molto diffusa) è quella di conciliare i requisiti di tutte le norme adottate con l’organizzazione snella e ridotta.
Infatti, le norme di riferimento prevedono una serie di requisiti ed una serie di figure che vi devono provvedere, che in queste piccole imprese coincidono spesso con poche persone e sempre le stesse.
E tipico, infatti osservare in una azienda a RIR di 5-10 persone impiegate che il datore di lavoro sia anche una persona operativa, come anche il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione e magari il Responsabile del Sistema di Gestione.
E’ fondamentale quindi, per queste aziende il ricorso a professionisti esterni qualificati che però devono necessariamente entrare nel merito dell’organizzazione semplificata dell’azienda e costruire un sistema di regole ed una struttura organizzativa (sistema di gestione) che risponda alle norme, ma che non ingessi l’azienda in approcci essenzialmente formali e burocratici.
Sicuramente un primo suggerimento può essere quello di considerare una valutazione del rischio unica per quanto riguarda i tre aspetti: ambiente tenendo conto sia della ISO 14001 che della UNI 10617, salute e sicurezza tenendo conto sia della BS OHSAS 18001 che dalla UNI 10617, continuità del business tenendo conto sia della ISO 9001 che della UNI 10617. Tutto questo ovviamente in modo strettamente integrato con i requisiti cogenti dettati dal DLgs 105/2015, dal DLgs 152/2006 (se soggetti) e dal DLgs 81/2008.
Ci sarà pertanto un’unica:
•valutazione dei rischi;
•politica;
•piano di miglioramento che includa obiettivi e traguardi;
•gestione degli audit;
•gestione delle riunioni periodiche e riesami;
e tanti altri documenti di sistema potranno essere integrati, pur mantenendo a parte i documenti specifici quali la notifica, il rapporto di sicurezza (spesso confuso con il documento di valutazione dei rischi che invece va predisposto a parte), il piano di emergenza e tutti gli altri documenti necessari richiesti dalla legislazione cogente.
Le nuove revisioni delle norme ISO (9001 e 14001 del 2105) sicuramente aiutano ad andare in questa direzione, avendo snellito l’approccio, semplificato la struttura organizzativa rendendola più coerente con la realtà delle aziende (ad esempio sparisce il rappresentante della direzione, ma si parla ormai di responsabilità distribuite ai vari dirigenti, concetto molto più coerente con quello cogente di delega).

Sistema di Gestione della Sicurezza negli impianti RIR

Il DLgs. 105/2015 (Seveso III), ha introdotto numerose novità indotte non solo dalla direttiva da cui discende, ma anche e soprattutto dal fatto che il Legislatore ha colto l’occasione per legiferare su alcuni aspetti attuativi della direttiva, così da produrre quello che viene identificato in ambito nazionale come Testo Unico per il Rischio di Incidente Rilevante (RIR), le norme tecniche attuative sono riportate negli allegati (c.d. letterali). Il Rapporto di Sicurezza, che deve essere redatto e trasmesso dai Gestori degli stabilimenti a maggior rischio, sono redatti in conformità alle specifiche dell’Allegato C che ha sostituito ed esteso quanto richiesto dal DPCM 31/3/89 (emanato in regime di “Seveso I” – sono stati aggiornati i contenuti).
Inoltre, il decreto indica la struttura con cui deve essere definita la politica arrivando a tracciare gli elementi minimi che questa deve contenere; è evidente come il decreto impone in qualche modo quindi che l’azienda si doti di una struttura organizzativa che sia adeguata alla natura della sua attività, alla sua dimensione, al livello dei rischi lavorativi, agli obiettivi che si prefigge di raggiungere, nonché ai relativi programmi di attuazione stabiliti.
Nei vari allegati del Dlgs. 105/2015 sono stati riportati i contenuti delle varie norme, nonché i dettagli della linea guida ministeriale per la conduzione delle verifiche ispettive SGS nelle aziende RIR. Tra i contenuti della Politica viene introdotto esplicitamente l’impegno da parte del gestore al miglioramento continuo (allineando l’SGS-PIR agli altri sistemi di gestione volontari), ciò comporta la necessità della concreta dimostrazione ai verificatori ispettivi del suo rispetto. In caso contrario resterebbe inapplicata una parte importante della Politica e quindi dell’attuazione del SGS.
All’interno dell’allegato H vengono inoltre specificate le modalità di controllo delle aziende RIR con l’adozione delle linee guida ministeriali ISPRA e di una specifica «Check List -allegato 3». Vengono inoltre introdotte le regole per la pianificazione delle ispezioni, chiarendo che – le ispezioni sono svolte da Commissioni ispettive composte da soggetti individuati dal CTR per gli stabilimenti di soglia superiore, e dalla regione o dal soggetto da essa designato per gli stabilimenti di soglia inferiore. Tali ispezioni sono programmate dal Ministero dell’interno, avvalendosi del CTR per gli stabilimenti di soglia superiore e dalla regione, o dal Soggetto allo scopo incaricato per gli stabilimenti di soglia inferiore. I programmi annuali prevedono che l’intervallo tra due ispezioni presso lo stesso stabilimento sia stabilito in base alla valutazione sistematica dei pericoli di incidente rilevante relativa agli stabilimenti RIR. Nel caso in cui tale valutazione non sia stata effettuata, l’intervallo tra due ispezioni non è, comunque, superiore a un anno per gli stabilimenti di soglia superiore e a tre anni per gli stabilimenti di soglia inferiore. Il soggetto che dispone le ispezioni potrà valutare nella definizione dei mandati ispettivi (ad esempio sulla base delle risultanze delle ispezioni precedenti o dell’esperienza di incidenti o quasi-incidenti) se richiedere lo svolgimento di ispezioni mirate alla verifica di alcuni aspetti specifici del SGS (e quindi solo di alcuni punti specifici delle liste di riscontro 3.a e 3.b di cui all’appendice 3), oppure richiedere l’effettuazione di un’ispezione che copra tutti gli aspetti del SGS.
Per quanto riguarda il rischio di incidenti tecnologici innescati da fenomeni naturali (rischio NaTech), la nuova norma sancisce la libertà di scelta da parte dei Gestori della metodologia di valutazione da adottare con riferimento allo stato dell’arte in materia.

Conclusioni

L’adozione di un sistema di gestione della sicurezza viene ritenuto fondamentale per assicurare la prevenzione degli incidenti rilevanti ed il principio ispiratore della Direttiva Seveso è che il funzionamento sicuro di una determinata installazione dipende dai criteri gestionali complessivi. Nelle grandi aziende è naturale se non necessario adottare sistemi di gestione integrati, decisione legata alla necessità adottare comportamenti, regole e procedure coerenti ed omogenei anche in più siti della stessa azienda magari sparsi in diversi paesi nel mondo.
L’utilizzo quindi di sistemi di gestione integrati anche con quello relativo al Rischio di Incidenti Rilevanti è connaturato con la dimensione aziendale.
Nelle aziende invece di piccole dimensioni l’adozione di sistemi di gestione può apparire un peso se vissuto in modo assolutamente ed esclusivamente burocratico e formale; è pur vero che nelle aziende RIR vi sono una serie di adempimenti formali aggiuntivi rispetto alle altre aziende di pari dimensione.
Un approccio sostanziale effettuato sulla base innanzitutto della UNI 10617 e se opportuno anche sulle altre norme (ISO 9001, ISO 14001 e BS OHSAS 18001), calando sulla effettiva dimensione aziendale i requisiti della norma oltre quelli cogenti, è l’unica arma possibile che ha l’azienda per ridurre effettivamente il Rischio da Incidenti Rilevanti, basando l’implementazione della norma su tutte le risorse disponibili.

BIBLIOGRAFIA

• D.Lgs.105 del 26/06/2015, pubblicato in G.U., del 14/07/2015
• Domenico Barone. http://www.apvvf.it/public/upload/ Dossier_CTI
• Riccardo Caracuta. http://www.apvvf.it/public/upload/ Dossier_CTI

SITOGRAFIA

• http://www.amblav.it/
• http://www.uni.com/
• http://www.iso.org/
• http://www.isprambiente.gov.it/
• http://www.cti2000.it/

The Safety Management System for the prevention of major accidents (SGS) has to be effected for the establishment that fall into the field of application of the DLgs. 105/15 (usually called Seveso III), to prevent the “major accidents”, that are the accidental events that can be likely to release the dangerous substances kept in industrial sites at high risk.
The Seveso directive states in a clear and evident way that the safety of an installation depends on the entire safety management system, that has to guarantee a systematic approach and has to be integrated with other industrial management systems to make accidents less likely to happen. The technical regulations “Quality, Safety, Environment” for the activity at risk of major accidents, have the goal to provide reference points shared by managers, designers and control authorities, on the compatibility of activities at risk of major accidents with safety, workers health, collettivity and environment protection. The ISO has started in 2013 a revision of all the regulations about the Safety Management Sytems on the base of an unique and shared method with the goal to semplify its integration.

FRANCESCO TAURASI

INAIL - UOT CVR di Campobasso
francesco.taurasi@.com

DIEGO CERRA

Comitato Nazionale Salute e Sicurezza
cerra.diego@alice.it

GIUSEPPE D’AGOSTINO

Momentive Performance Materials Specialties srl - Termoli (CB)
giuseppe.dagostino@momentive.com
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