PRINCIPALI CAUSE DELLE ANOMALIE RISCONTRATE NEI GENERATORI DI VAPORE

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Premessa

Con il termine “anomalia” si identificano sia i difetti veri e propri, sia particolari condizioni dell’attrezzatura che si discostano da quelle prevedibili nel normale esercizio. Se si considera ad esempio, un generatore di vapore, dopo molti anni di servizio (> 10 anni) l’eventuale presenza di corrosioni sui tubi, dovute all’acqua, non sono da considerarsi anomalie, in quanto queste sono conseguenze del normale funzionamento e dell’usura. Se la stessa situazione viene riscontrata dopo pochi anni di esercizio, il fenomeno può essere definito anomalia. Quando in un’azienda si verifica un incidente, nonostante l’adozione del “Rapporto di sicurezza” e il rispetto della normativa, significa che qualche fattore non è stato considerato correttamente. La valutazione dell’origine degli eventi può fornire informazioni per correggere e migliorare l’analisi dei rischi. Dallo studio degli incidenti accaduti, possano desumersi le condizioni per la correzione e il miglioramento della “analisi dei rischi”, ma è importante non sottovalutare anche gli eventi che pur non avendo provocato eventi incidentali significativi, i «quasi incidenti», i quali sono indicatori di funzionamento e gestione dell’apparecchio o impianto diversi dalla normalità. L’analisi dei rischi costituisce uno dei requisiti della progettazione, dove è possibile implementare le considerazioni relativamente all’analisi degli incidenti avvenuti con le informazioni ricavate dalle anomalie.

Cause delle Anomalie più frequentemente riscontrate

Oggi sono molto diffusi i generatori di vapore pressurizzati a tubi da fumo ad inversione di fiamma, dove i carichi termici superficiali sono molto elevati, per questo che si verificano molti inconvenienti. Lo sfruttamento delle superfici di scambio esaspera le problematiche derivanti da dilatazione termiche, temperature eccessive, incrostazioni calcaree, ecc.. Per i generatori di vapore è necessaria una conoscenza approfondita delle sollecitazioni termiche, dei fenomeni di fatica, delle caratteristiche degli impianti e delle acque. La struttura meccanica dei generatori di vapore a tubi da fumo è composta da due piastre tubiere (forate), unite tra loro da tre strutture: il focolare o camera di combustione al centro, una corona o più di tubi all’esterno del focolare, il fasciame cilindrico più esterno ancora. Tale struttura, non potrebbe funzionare se non completa di portellone anteriore costituito di lamiera e gettata refrattaria, avente il compito di chiudere il circuito dei gas di combustione e convogliarli nei tubi fino alla piastra posteriore. La rottura per fessurizzazione si verifica su qualsiasi lamiera o tubo o saldatura e dipende in molti casi da un non adeguato trattamento delle acque di alimento del generatore provocando fenomeni di incrostazione che non fanno raffreddare le membrature del generatore portandolo fino alla rottura. Le incrostazioni che si formano per la precipitazione dei carbonati, essenzialmente di Calcio e Magnesio, in seguito all’aumento della temperatura dell’acqua, tendono a formarsi in maggior parte sulle superfici metalliche di scambio termico e con estrema disuniformità di spessori, il che comporta variazioni notevoli delle temperature da punto a punto delle superfici di scambio, con sollecitazioni e stress differenziati del metallo. Oltre ad una maggiore frequenza per interventi di riparazione e/o sostituzione di componenti le incrostazioni di calcare non uniformi causano uno squilibrio termico sul metallo e fortissime sollecitazioni meccaniche che sono la causa di rotture. Le fessure o cricche, che si possono formare nel materiale, interessano sia i lembi dei tubi che la piastra tubiera stessa, è una delle anomalie più frequenti che si registrano durante le verifiche interne dei generatori di vapore. Prevalentemente le cricche si verificano sulle saldatura d’angolo tra il focolare e la piastra tubiera, tra tubo e tubo, oppure semplicemente sulla piastra tubiera. Un altro tipo di rotture dovute a cricche sono quelle che si verificano per sollecitazioni termico-meccaniche, come allungamento e dilatazione del cilindro focolare, dei tubi, ecc. Le possibili cause che determinano la nascita delle differenti tipologie di cricche e fessurazioni sono numerose ma sono riconducibili, sostanzialmente, ai fenomeni della corrosione, fragilità caustica, e all’eccessivo surriscaldamento localizzato:
• l’elevato carico termico che si registra sulla piastra tubiera e sui tubi è da attribuire ad una singola o alla concomitanza di diverse cause quali la non corretta taratura del bruciatore, il cambiamento del combustibile utilizzato (esempio da olio combustibile a metano);
• al deterioramento della guarnizione di tenuta del portello del focolare;
• per i tubi sporgenti oltre la piastra, l’insufficiente raffreddamento per conduzione dell’acqua interna del generatore. Le dilatazioni termiche sono particolarmente pericolose per i generatori a tubi di fumo di grande potenzialità (quindi dotati di una grande superficie di riscaldamento e di notevoli dimensioni), in quanto le dilatazioni sono direttamente proporzionali alla lunghezza delle membrature. Le conseguenze meno gravi per la sicurezza, ma rilevanti dal punto di vista economico per l’utente, consistono nella perdita di tenuta con trafilamenti d’acqua sulla mandrinatura dei tubi in corrispondenza del primo giro dei fumi. Le rotture dovute alle alte temperature, per decarburazione dei materiali ferrosi, si verificano quasi esclusivamente sulla parte di inversione della fiamma ovvero nei generatori a inversione di fiamma nella zona adiacente al refrattario del portellone e nei generatori a fiamma passante nella zona di inversione posteriore dove le più sollecitate risultano essere le saldature d’angolo. In poche parole i materiali subiscono una sorta di indurimento e perdono la caratteristica di deformarsi omogeneamente quando le temperature in gioco sono alte. Le rotture dovute alle basse temperature, per effetto di condensa, si verificano sulle superfici posteriori del generatore quali la piastra tubiera ed i tubi, ed è questa la causa, dopo molti anni della messa fuori servizio dei generatori di vapore.

Figura 1

Figura 1

Figura 2

Figura 2

Figura 3

Figura 3

Figura 4

Figura 4

Fenomeni corrosivi

La corrosione elettrochimica rappresenta la più comune forma di aggressione dei metalli. Avviene quando la perdita di elettroni determina la formazione di ioni metallici che passano in soluzione determinando una continua asportazione di materiale ed i prodotti di corrosione a loro volta possono interagire con le sostanze presenti. Ogni metallo, posto in contatto con un solvente, ad esempio l’acqua, ha una certa tendenza a lasciare andare in soluzione i suoi atomi sotto forma di ioni. Qualsiasi fenomeno chimico o fisico in grado di sottrarre ioni Fe++ o elettroni, comporta uno scioglimento del ferro ovvero una corrosione. Per avere una sottrazione di elettroni basta che ci siano zone a differente potenziale atte a favorire il procedere della reazione di dissoluzione del ferro. Gli elettroni migrano nel circuito fino al catodo e, reagendo con gli idrogenioni, danno luogo allo sviluppo di idrogeno gassoso. Gli ioni ferrosi liberati all’anodo sono attratti dal gruppo OH- sempre presente nella soluzione e, combinandosi con esso, danno luogo alla formazione di un composto instabile che è l’idrossido ferroso Fe(OH)2, il quale precipita depositandosi nella zona anodica. La corrosione ha inizio perché nel metallo si crea un sistema che si comporta come un circuito elettrico, definito cella elettrochimica (figura n. 1) che è costituita da:
• un anodo che cede elettroni al circuito di collegamento, forma ioni positivi che passano in soluzione e si corrode;
• un catodo che riceve elettroni dall’anodo attraverso il circuito, gli elettroni si combinano con gli ioni al catodo depositandosi oppure generando prodotti di reazione. Molteplici sono le cause che possono creare una differenza di potenziale tra due punti di una struttura metallica immersa nell’acqua:
• presenza di due metalli diversi connessi tra loro (effetto pila);
• correnti vaganti di origine esterna;
• piccole disuniformità e impurezze in seno allo stesso metallo;
• differenze di temperatura e tensioni interne, che alterano l’equilibrio superficiale del metallo;
• concentrazioni differenti di sali e gas in seno all’acqua. Le reazioni che avvengono nella cella galvanica sono:
• anodo: Fe0 → Fe2+ + 2e− gli elettroni liberati migrano attraverso il ferro (come attraverso il filo di una cella) verso la zona catodica (+) dove reagiscono con O2 sciolto in H2O;
• catodo: 2H+ + 2e− → H2 in ambiente acido; O2 + 2H2O + 4e− → 4OH− in ambiente neutro o basico. Gli ioni Fe2+ (formati nella zona anodica), si sciolgono nello strato d’acqua che ricopre la superficie e migrano, attraverso l’acqua, verso la zona catodica per neutralizzare gli ioni OH- (sciolti in acqua) formatisi nella riduzione di O2 (così come gli ioni si muovono attraverso il ponte salino per ristabilire l’elettroneutralità delle soluzioni).
Gli inibitori di corrosione sono composti chimici che aggiunti al sistema che si intende proteggere, sia questo solido, liquido o gassoso, inducono reazioni chimiche parallele o competitive col processo di corrosione impedendo che si verifichi la corrosione del materiale per un certo tempo. Questo tempo di protezione dipende dalla quantità di inibitore introdotta e dalla suscettibilità a corrosione del sistema stesso. Un’azione protettiva possono svolgere certi sali, presenti nell’acqua o formatisi in seguito alla corrosione, i quali si depositano sulle superfici del metallo formando uno strato impermeabile (additivi anticorrosivi). Inoltre, un’azione protettiva di questo tipo viene svolta da speciali composti organici (o inorganici) chiamati inibitori di corrosione. In particolare, nel caso del ferro, l’idrogeno gassoso che si sviluppa al catodo tende ad avvolgerlo ed isolarlo elettricamente, così da ostacolare la neutralizzazione delle cariche e quindi la corrosione. Nel contempo gli ossidi che si formano all’anodo formano su di esso una pellicola generalmente poco permeabile che protegge il metallo e rallenta, o arresta del tutto, il processo di dissoluzione del metallo stesso, se non intervengono gli effetti di polarizzazione. Le principali cause che fanno proseguire la corrosione sono:
•il pH acido, in cui gli ioni H+ presenti nella soluzione sottraggono continuamente elettroni all’equilibrio di dissoluzione del ferro secondo le reazioni Fe → Fe++ + 2 e- ; 2 H+ + 2 e- → H2 e il ferro tende a passare in soluzione indefinitamente;
•la presenza di ossigeno, disciolto nell’acqua, può provocare la seguente reazione elettrochimica O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-. Gli ioni OH- prodotti reagiscono con gli ioni Fe2+, formano un precipitato di Fe(OH)2 che rapidamente si decompone dando luogo a magnetide secondo la relazione 3Fe (OH)2 → Fe3O4+ 2H2O + H2;
•aree ad alta e bassa concentrazione di ossigeno, qualora siano elettricamente interconnesse, si comportano come elettrodi di una cella elettrolitica, chiamata cella di concentrazione. I prodotti della corrosione formano sulla superficie del ferro delle pustolette porose, attraverso le quali l’ossigeno si diffonde più lentamente. Il fenomeno viene così esaltato e la corrosione prosegue più rapidamente in profondità, formando le classiche vaiolature, dette comunemente “pitting”, che possono provocare anche la perforazione di pareti metalliche di grande spessore;
•la presenza di anidride carbonica, che disciolta nell’acqua forma acido carbonico, il quale reagisce direttamente con il ferro formando bicarbonato ferroso solubile che, può anche, in presenza di ossigeno, ossidarsi a ferrico: Fe + 2 H2CO2 → Fe(HCO3)2 + H2. Il bicarbonato ferroso si può ulteriormente scindere, liberando anidride carbonica e depositando ossido di ferro insolubile: Fe(HCO3)2 → FeO + 2 CO2 + H2O. Gli inibitori della corrosione possono proteggere l’intero impianto ma meglio sarebbe eliminare preventivamente all’origine la presenza di questi sali adottando un più efficiente e completo trattamento delle acque. I gas primariamente imputati e responsabili delle corrosioni d’impianto, come abbiamo visto, sono l’ossigeno e l’anidride carbonica (biossido di carbonio) sempre presenti nelle acque per cui devono essere scrupolosamente rimossi o neutralizzati. La presenza dell’anidride carbonica, anche sotto forma di acido carbonico, provoca la sensibile diminuzione del pH delle acque di alimento cui si può ovviare mediante opportuno condizionamento, ma in ogni caso poi l’anidride carbonica si sviluppa anche nei generatori a causa del riscaldamento e delle reazioni di trasformazione di alcuni sali. Dalla teoria di Nernst, considerando le reazioni fondamentali che avvengono nel fenomeno corrosivo del ferro ed i potenziali elettrochimici relativi, si ottiene che la condizione di equilibrio alla quale non si ha processo di corrosione si realizza a pH 9.7, cioè in campo nettamente basico. Occorre quindi mantenere artificialmente il pH dell’acqua nei generatori intorno a questo valore, alcalinizzando opportunamente l’acqua stessa con sostanze a caratteristiche basiche quali Na2CO3, NaOH, Na3PO4, NH2OH, N2H5OH.

Gestione dei problemi di corrosione

La molteplicità dei fattori che intervengono nei processi di corrosione rende tale fenomeno assai spesso complesso, per cui risulta difficile l’indagine e l’analisi.

Figura 5

Figura 5

Molte avarie ai generatori sono dovute ad incrostazioni e corrosioni conseguenti all’uso di acqua con caratteristiche chimiche non adeguate. E’ necessario quindi prevedere un’accurata analisi dell’acqua e, in base ai risultati, il trattamento da applicare, in ogni caso devono essere rispettati i valori previsti dalle norme vigenti. Infatti, l’acqua nel generatore e quella di alimentazione debbono rispondere a determinate caratteristiche allo scopo di evitare corrosioni, depositi calcarei, fanghi, ecc. Gli inconvenienti dell’acqua nei generatori di vapore sono essenzialmente dovute alla precipitazione dei sali di calcio e magnesio ed il fenomeno è esaltato dalle alte temperature (incrostazioni). Infatti, mentre già con acqua a 60°C abbiamo una precipitazione essenzialmente del solo carbonato di calcio, a temperature superiori a 100°C precipitano anche il carbonato di
Scala dei valori di pH

Scala dei valori di pH

magnesio ed i solfati di calcio e magnesio. I precipitati si raccolgono sotto forma di fanghi in parte nella massa d’acqua ed in parte aderiscono alle pareti sotto forma di incrostazione. A complicare le cose arriva poi un altro elemento: la silice, la cui solubilità diminuisce con la temperatura e varia con la concentrazione degli alcali. Essa forma, con gli altri precipitati, delle incrostazioni molto resistenti, la cui consistenza aumenta con la temperatura di esercizio del generatore. Le incrostazioni più frequenti sono date dal Fe3O4 (magnetite): una parte di queste è utile, perché impedisce la corrosione; se lo spessore è eccessivo, o non omogeneo, impedisce la trasmissione del calore, e causa l’aumento della temperatura interna. Nei generatori di vapore diventano un’entità assolutamente non trascurabile e si possono riassumere in:
• rapida perdita di efficienza del generatore a causa dell’azione isolante delle incrostazioni;
• disunità della distribuzione dei carichi termici, con conseguenti surriscaldamenti e variazione delle caratteristiche meccaniche delle lamiere;
• sclerosi dei condotti d’acqua con progressiva perdita della capacità del generatore. Si possono comunque fissare delle norme pratiche, seguendo le quali si possono esercire gli impianti con una certa tranquillità. Queste norme sono le seguenti:
• eliminare le tracce di ossigeno e di CO2 dall’acqua nel generatore di vapore;
• demineralizzare l’acqua nel generatore allo scopo di evitare la formazione di incrostazioni ed il trasporto di queste alle varie parti del ciclo termico;
• effettuare la giusta regolazione del pH nel generatore al fine di contenere l’attacco del ferro;
• impedire i surriscaldamenti dei materiali;
• passivare adeguatamente con magnetite le superfici. Tutti i fenomeni corrosivi si autoalimentano, pertanto una volta innescato, il fenomeno di corrosione prosegue con rapidità. Naturalmente per le sue caratteristiche, la corrosione puntiforme (pitting o vaiolatura) è la più pericolosa in quanto tende ad auto-alimentarsi in un solo punto, bucando letteralmente la superficie metallica, invece che distribuirsi su una superficie più estesa come nel caso di corrosione diffusa.

Trattamento dell’acqua a misurare e a migliorare le prestazioni

Nell’acqua che normalmente è disponibile per usi tecnologici, sono sempre presenti numerose sostanze sia disciolte che sotto forma di trascinamenti, sospensioni, sostanze colloidali, gas, ecc., che se utlizzate direttamente, senza trattamenti, possono avere effetti finali sulle apparecchiature. La qualità dell’acqua usata ha effetti molto profondi sull’efficienza e sul funzionamento in sicurezza dei generatori di vapore e del sistema di distribuzione. Il trattamento fisico-chimico cui deve essere sottoposta l’acqua di alimento dipende da un certo numero di fattori tra i quali:
• la durezza dell’acqua di reintegro e le impurità in essa contenute;
• la quantità delle condense ritornate in centrale per il riutilizzo e la sua qualità in termini di pH e di contenuto di sali disciolti;
• il tipo di generatore, conformazione e caratteristiche costruttive, e condizioni operative;
• uso a cui è destinato il vapore sull’impianto (industriale in apparecchiature di scambio termico, alimentare, sanitario, farmaceutico, ecc.). La qualità dell’acqua di alimento sarà adeguata al tipo di generatore di vapore servito ed ai suoi parametri di pressione e temperatura di generazione assicurando: 1. assenza di depositi, incrostazioni, scaglie e fanghi; 2. assenza di processi corrosivi. L’acqua nei generatori di vapore viene trattata con il preciso intento di: 1. evitare la formazione di depositi in tutti i circuiti dedicati all’acqua; 2.minimizzare le corrosioni nel generatore, nel sistema di distribuzione vapore ed in quello di ritorno condense; 3.minimizzare la produzione di schiume e trascinamenti dell’acqua nel generatore e nel vapore assicurando la miglior qualità del vapore.

La durezza dell’acqua

Con il termine di durezza si indica la quantità di sali di calcio e magnesio, disciolti nell’acqua. L’unità di misura è il grado francese (°F) che corrisponde a 10 mg/l=10 ppm di carbonato di calcio (CaCO3) o d’altri sali incrostanti. I sali di calcio e magnesio nel generatore, per azione del calore, si trasformano in carbonati e ad una temperatura di 100°C circa precipitano ed incrostano o formano fanghi. La durezza totale è quella dell’acqua grezza; la durezza permanente è quella che precipita ad una temperatura superiore ai 100°C; la durezza temporanea è la differenza tra la permanente e la totale, cioè i bicarbonati di calcio e magnesio per effetto del calore si trasformano nei rispettivi carbonati precipitando a 100°C circa. I sali di durezza temporanea sono: bicarbonato di calcio e di magnesio; quelli di durezza permanente sono: solfati e cloruri di calcio e magnesio. Tra i sali incrostanti troviamo anche la silice la quale provoca incrostazioni e con il magnesio cementifica. Salinità Totale dell’acqua Si definisce come Salinità Totale dell’acqua o TDS (Total Dissolved Solids) la somma di tutti gli elementi che nell’acqua sono in soluzione od in sospensione comprendendovi tutti i sali classificati come:
• Sali di durezza, sottoclassificati in: – durezza temporanea, carbonati e bicarbonati di calcio e magnesio – durezza permanente, solfati e cloruri di calcio e magnesio e silice
• Sali non incrostanti o non titolabili come durezza: carbonati, bicarbonati, solfati, cloruri ed idrati di sodio nonché bicarbonato di ferro. La Salinità o TDS è un parametro molto importante per la conduzione del generatore perché con l’evaporazione la concentrazione dei sali presenti nel generatore aumenta come funzione del processo evaporativo e del reintegro effettuato sulle acque di alimento: il livello di concentrazione deve essere attentamente mantenuto entro termini dettati sia dai parametri di generazione, pressione, temperatura, potenzialità, sia dalla conformazione e caratteristiche costruttive del generatore di vapore utilizzato. Disattenzione ed errori di conduzione in questo campo ed insufficienza degli spurghi necessari e prescritti, portano a problemi seri quali l’incrostazione delle superfici di scambio termico del generatore con il conseguente surriscaldamento e danneggiamento delle parti interessate. I sali di durezza sono di gran lunga i più temibili e dannosi per il generatore e le acque, in base al loro contenuto, si definiscono acque ”dure” o ”dolci”. Le acque dure contengono un eccesso di sali di durezza che hanno elevata tendenza a separarsi ed a precipitare formando incrostazioni dure ed isolanti alla trasmissione termica mentre nelle acque dolci questa categoria di sali ha una presenza minima od è inesistente.

Il valore del pH
La misura del pH ha un importante peso sia nei processi di depurazione che nella conduzione del generatore. Il valore del pH ci dà un’immediata lettura del grado di acidità o di alcalinità della soluzione andando a determinare la presenza prevalente degli ioni di idrogeno libero [H+] in una data soluzione rispetto gli ossidrili (OH-) liberi. Piuttosto che esprimere la [H+] con numeri molto piccoli conviene descriverla in termini di pH, definito come il logaritmo decimale della concentrazione di ioni idrogeno cambiato di segno: pH = – log [H+] = log1/[H+] da cui [H+] = 10-pH Il pH è il cologaritmo (-logaritmo) della concentrazione molare degli ioni H+; pH= -log [H+] Per pH elevati si hanno pochi idrogenioni. Se si aumenta di una unità il valore del pH, la concentrazione [H+] diminuisce 10 volte. Le dissociazioni, degli acidi e delle basi, sono tutte in ambiente acquose ed hanno la caratterstica di variare la concentrazione degli ioni presenti nell’acqua. Pertanto la misura dell’acidità o della basicità di una sostanza può essere determinata attraverso la variazione della concentrazione dello ione idronio [H3O+] presente nella dissociazione dell’acqua stessa: H2O + H2O ↔ H3O+ + OH-; [H3O+][ OH-] = 1,0 x 10-14 Moli2/litri2 →pH + pOH = 14 La concentrazione di H3O+ determina caratteristiche importanti delle soluzioni acquose. L’acqua pura ha pH = 7, quindi [H3O+] = 10-7 Nell’intervallo pH = 0÷7 si hanno “Ioni di Idrogeno” in proporzione inversa al numero indicativo e nel campo pH = 7÷14, zona alcalina, il numero degli “Ossidrili OH-” sarà maggiore con l’aumento del numero indicativo, come riportato in figura 2. L’anidride carbonica come tale (o trasformata in acido carbonico), l’idrogeno e l’ossigeno abbassano il pH dell’acqua. L’alcalinità aumenta con la concentrazione degli Alcali in modo più o meno rilevante a seconda dell’acqua immessa nel generatore, quindi quella a forte durezza carbonatica (o temporanea), cioè la presenza di Calcio e di Magnesio, elementi alcalino-terrosi, e di Sodio e Potassio, alcali forti tali da ionizzarsi facilmente in soluzioni acquose, daranno un ambiente fortemente basico. All’interno del generatore il pH è ancora più importante perché i pH troppo bassi causano corrosioni generalizzate per aggressione acida, mentre quelli troppo alti causano corrosione nei punti di tensione del metallo (stress corrosion). Il pH nel generatore dovrebbe essere mantenuto in un intervallo tra 8,5 e 10,5 in funzione della pressione di lavoro, del tipo di generatore, della natura dei sali presenti, dei condizionanti impiegati e della temperatura. Valori di alcalinità più elevati devono essere assolutamente evitati per non incorrere nei pericolosi fenomeni di corrosione alcalina, denominato anche “fragilità caustica”, che attacca profondamente ed in modo veloce i metalli in corrispondenza di punti soggetti a tensioni interne, che può causare rotture anche in tempi molto brevi o addirittura scoppi. È un fenomeno di corrosione dell’acciaio che si può verificare nei generatori sottoposti ad elevate sollecitazioni meccaniche: Fe + 2 OH- → FeO22- + H2 → l’idrogeno migra nell’acciaio favorendo l’infragilimento. La gestione del pH dell’acqua nel generatore è uno dei punti fondamentali di una corretta conduzione e richiede un buon equilibrio tra il condizionamento chimico e la gestione degli spurghi.

Conclusione

Nel corso delle verifiche effettuate sui generatori di vapore, sono state rilevate anomalie classificabili principalmente come: cricche su saldature, cedimenti strutturali con fessurazioni sui materiali o deformazioni permanenti, corrosioni ed incrostazioni di varia natura ed avarie dei dispositivi di sicurezza. L’obiettivo è quello di costituire un valido strumento tecnico di consultazione sulla tematica della sicurezza degli apparecchi ed impianti a pressione, di sottolineare l’importanza dei controlli e delle verifiche che permettono una reale e tempestiva valutazione degli effetti anomali e della ricerca, a volte difficoltosa, delle cause che li hanno determinati. Molti fattori influenzano il degrado dei materiali, tra cui la manutenzione, le caratteristiche dei materiali utilizzati, la modalità di utilizzo e la chimica dell’acqua in particolare nei generatori di vapore.

BIBLIOGRAFIA

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Experience shows that the incorrect or improper use or improper maintenance of pressure equipment and in particular of steam generators, are significant risk factors that can lead to serious accidents. Knowledge of the mechanisms of deterioration, together with the results of inspections, allows greater focus on situations to degradation of the material. A greater understanding of these factors and their impact will lead to identifying the most effective tools, to forecast the potential degradation of a component, by implementing appropriate intervention actions and mitigation.

FRANCESCO TAURASI

INAIL, settore ricerca, certificazione e verifica - Dipartimento di Avellino
francesco.taurasi@gmail.com
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